寶馬集團新的增材制造園區正式開業。除了開展新的3D打印技術研究，以及為在全球推廣無模生產而提供輔助培訓外，該新的中心還將匯集原型部件和量產部件的生產。

該技術園區投資1500萬歐元， 這將推動寶馬集團在汽車行業增材制造技術方面的發展并作為領導者而鞏固其地位。

寶馬負責生產的董事會成員Milan Nedeljkovi 在開幕儀式上表示：“目前，增材制造已成為我們全球生產系統的一個組成部分，并建立在我們的數字化戰略中。未來，這類新技術將進一步縮短生產時間，使我們更充分地從無模制造潛力中獲益。”

寶馬集團生產集成和試驗工廠高級副總裁Daniel Sch fer補充道：“我們的目標是，將工業化的3D打印方法越來越多地引向汽車制造，從而在工藝鏈中實現新的自動化概念。這將使我們為批量生產簡化部件制造并加速開發進程。同時，我們與汽車開發，零部件的生產、采購和供應商網絡以及其他各領域的公司展開合作，以對這項技術進行系統整合和有效利用。”

公司內部多年的專業知識積累與合作，促進了這項技術的發展。

寶馬集團增材制造園區總監Jens Ertel表示：“在過去的大約30年中，寶馬集團積累了綜合的技術能力，我們將在新的園區繼續對其發揚光大。該園區擁有最新的機器和技術。此外，我們開發并設計能以比傳統方法更快的方式進行生產的部件，為它們的成型提供靈活性，同時還帶來更多的功能。”

Ertel繼續說道：“我們正在努力使增材制造變得更加成熟，并盡可能在整個產品生命周期中受益：從第一個汽車概念到生產、售后服務及其在傳統汽車中的應用。”

去年，寶馬集團生產了大約30萬個增材制造的部件。

該增材制造園區目前擁有大約80名員工，運行了大約50 個采用金屬和塑料的工業化系統，另有50 個系統運行在世界各地的生產基地。

通過與領先的制造商和大學開展長期的合作，以及通過成功地吸納行業新加盟者，寶馬獲得了最新的技術并投入使用。

早在2016年，寶馬集團的風險投資部門BMW i Ventures就投資了位于硅谷的Carbon公司，該公司的DLS （數字光合成）技術在平面工藝方面取得了突破，使用平面光投影儀可實現超快速的部件生產。

2017年，寶馬集團又作了進一步的投資，當時該集團開始接觸Desktop Metal公司，這是一家專業從事金屬部件的增材制造并開發創新、高生產力制程的初創公司。與Desktop Metal的緊密合作一直在持續。

同年，BMW i Ventures投資了美國初創公司Xometry，這是世界領先的按需制造平臺，憑借專門從事3D打印等領域的廣泛的制造企業網絡，Xometry提供快速獲取部件的途徑。

最新的投資是德國初創公司ELISE，它允許工程師能夠為部件生成含有所有技術要求的部件DNA，從負載要求和生產限制到成本和潛在的優化參數。然后，ELISE使用這種DNA以及已建立的開發工具來自動生成部件。

通過與創新的合作伙伴及大學合作，寶馬集團正在努力加快對增材制造技術的應用，并獲得適合自身的生產工藝組合。

在研究和前期開發中的增材制造

增材制造園區的前期開發單元負責優化新的技術和材料，以便在整個公司全面推廣使用。其主要工作是對以前需要大量人工操作的工藝鏈進行自動化改造，以使3D打印在長期的工業化的生產中更加經濟可行。

當涉及到為工業化的應用開發3D 打印工藝時，研究項目尤為重要，如由德國聯邦科教部支持的面向汽車大批量生產的工業化和數字化增材制造（簡稱IDAM）項目。

在IDAM項目中，寶馬集團與12家合作伙伴為將增材制造整合到汽車行業大批量的生產環境中而鋪平了道路。

在增材制造園區，正在建設的一條生產線復制了從數字化生產的準備到部件的制造與返工的整個工藝鏈。

IDAM團隊現在正在為滿足生產批量化的部件、個性化的部件以及備件等的特殊要求作著準備。

這些生產的目標，可確定這項合作作為燈塔項目的地位：預計年產出至少50000個批量化的部件、超過10000 個個性化的部件和備件，所有產品都是以非常高的質量水平生產的，從而使寶馬集團能夠幫助德國加強其作為3D打印先驅的地位。

該增材制造園區還對塑料部件的批量生產作出了積極貢獻。

POLYLINE項目將重點放在數字鏈接工藝步驟等方面，以及為整個工藝鏈開發一致的質量保證方法。

該增材制造園區將為由15家合作伙伴組成的項目聯盟開發和測試一條經得起未來考驗的完全鏈接的自動化的塑料部件生產線而提供背景。

預計該項目的研究成果將有助于降低50%的生產成本，從而為批量化的生產作出重大貢獻。

此外，整合的質量保證方法將增強技術的穩定性，使生產更加具有可持續性。

全公司培訓

除了生產部件，該園區團隊還為整個公司的員工提供個人咨詢和培訓課程。

Jens Ertel解釋說：“為了成功地推廣這些技術，我們整個網絡上需要訓練有素的同事，他們充分了解他們的優勢和特點。為此，設計師們在設計未來部件時需要采用新的思維方式和全新的方法。3D打印幾乎可以生成任何形狀，為實現新的設計和功能鋪平了道路。現在，有很多部件只能通過增材制造來生產。”

目前，寶馬集團在全球的生產設施都已開始生產3D打印的部件，無論是原型部件還是量產部件，或者是為客戶訂制的特定國家所需的部件。

在需要之處生產部件是寶馬集團明智的解決方案，因此，增材制造工藝是對現有生產技術的有益補充。

在批量生產中的應用

寶馬集團早在1991年就開始采用增材制造的方式為概念汽車生產原型部件，到2010年，基于塑料和金屬的增材制造工藝最初是在小批量的生產中推廣，生產的產品如用在DTM 賽車中的水泵輪。

從2012年開始，進一步實現了量產應用，如用于Rolls-Royce Phantom、寶馬i8 Roadster（2017）和MINI John Cooper Works GP（2020）的一系列部件，這些車型至少擁有4個3D打印的部件作為標配。

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